Kalıp bilgisine giriş

Kalıp, enjeksiyon kalıplama, üfleme kalıplama, ekstrüzyon, kalıp döküm veya dövme şekillendirme, eritme, damgalama ve diğer yöntemler için kullanılan çeşitli kalıplar ve aletler gerekli ürünleri elde etmek için. Kısacası, kalıp şekilli nesneler yapmak için kullanılan bir araçtır. Bu araç çeşitli parçalardan oluşur ve farklı kalıplar farklı parçalardan oluşur. Esas olarak, oluşturulan malzemenin fiziksel durumunun değişmesi yoluyla makalenin şeklinin işlenmesini fark eder. "Sanayinin Annesi" olarak bilinir

Kalıp yapımı

Kalıp tasarımı ve üretimi için gereksinimler şunlardır: doğru boyut, pürüzsüz yüzey; makul yapı, yüksek üretim verimliliği, kolay otomasyon; kolay üretim, uzun ömür, düşük maliyet; Tasarım süreç ihtiyaçlarını karşılıyor ve ekonomik ve makul.
Kalıp yapısı tasarımı ve parametre seçiminde sertlik, oryantasyon, boşaltma mekanizması, konumlandırma yöntemi ve boşluk boyutu gibi faktörler dikkate alınmalıdır. Kalıp üzerindeki aşınma parçalarının değiştirilmesi kolay olmalıdır. Plastik kalıplar ve kalıp döküm kalıpları için, makul bir geçitleme sistemi, erimiş plastik veya metal akış durumu ve boşluğa girme konumu ve yönü düşünülmesi de gerekir. Verimliliği artırmak ve koşucuların döküm kaybını azaltmak için, bir kalıpta aynı anda çoklu özdeş veya farklı ürünü tamamlamak için çoklu bileme kalıpları kullanılabilir. Yüksek verimli, yüksek hassasiyetli ve uzun ömürlü kalıplar seri üretimde kullanılmalıdır.

Bakım onarım
1. Kalıp uzun süre kullanıldıktan sonra, kesme kenarı öğütülmelidir. Taşlamadan sonra, son teknoloji yüzey demagnetize edilmeli ve manyetik olamaz, aksi takdirde malzeme engellemeye neden olmak kolaydır. Kalıpları kullanan işletmeler, hangi parçaların ve bileşenlerin hasar gördüğünü ve aşınma derecesini bulmak için kullanım, bakım (yağlama, temizlik, pas önleme) ve hasarlarının ayrıntılı kayıtlarını ve istatistiklerini yapmalıdır. sorunları çözmek. Kalıpın deneme çalışma süresini kısaltmak ve üretim verimliliğini artırmak için kalıbın kalıp işlemi parametreleri ve üründe kullanılan malzemeler. Kalıbın çeşitli özellikleri, enjeksiyon kalıplama makinesinin ve kalıpın normal çalışması altında test edilmeli ve son kalıplanmış plastik parçaların boyutları ölçülmelidir. Bu bilgi sayesinde kalıbın mevcut durumu belirlenebilir ve plastik kısım tarafından sağlanan bilgilere göre, kalıpın hasar durumu ve bakım ölçümleri yargılanabilir.
2. Yaylar ve diğer elastik parçalar kullanım sırasında en kolay hasar görür ve genellikle kırılır ve deforme olur. Kabul edilecek yöntem değiştirilmiştir. Değiştirme işlemi sırasında, yayların özelliklerine ve modellerine dikkat edilmelidir. Yayların spesifikasyonları ve modelleri üç öğe ile doğrulanır: renk, dış çap ve uzunluk. Sadece üç öğe aynı olduğunda değiştirilebilirler. İthal kaynakların kalitesi daha iyidir.
3. Kalıp kullanımı sırasında, yumruk kırılmaya, bükülmeye ve kemirmeye eğilimlidir ve delme kılıfı genellikle kemirilir. Hasarlı yumruklar ve kollar genellikle aynı spesifikasyonun parçalarıyla değiştirilir. Yumruk parametreleri esas olarak çalışma parçasının boyutunu, kurulum parçasının boyutunu ve uzunluğu içerir.
4. Parçaları sabitleyin, sabitleme parçalarının gevşek veya hasar görüp hasar görüp görmediğini kontrol edin ve benimsenecek yöntem, değiştirme için aynı spesifikasyonun parçalarını bulmaktır.
5. Presleme plakası, yoli yapıştırıcı vb. Pnömatik kriko ile hava sızıntısı olup olmadığını kontrol edin ve belirli durum için önlemler alın. Hasar görürse hava tüpünü değiştirin.

Kayıp nedeni
1. Kalıbın ana çalışma parçalarının malzeme sorunu, uygunsuz malzeme seçimi. Malzemenin zayıf performansı vardır ve aşınmaya dayanıklı değildir; Die çelik rafine edilmemiştir ve çok sayıda eritme kusuruna sahiptir; Dışbükey ve içbükey kalıplar, dövme kütükleri ve dövme işlemi mükemmel değildir ve ısıl işlemde hala gizli tehlikeler vardır.
2. Kalıp yapısı tasarımı problemi, kalıp yapısı mantıksızdır. İnce yumruk bir takviye cihazı ile tasarlanmamıştır, deşarj bağlantı noktası pürüzsüz değildir ve birikim vardır ve boşaltma kuvveti çok büyüktür, böylece yumruk alternatif yüklere tabidir.
3. Kalıplama işlemi mükemmel değildir, esas olarak dışbükey ve içbükey kalıp dövme boşluklarının zayıf iç kalitesi ve ısı işlem teknolojisi ve süreç problemi, dışbükey ve içbükey kalıpların geçirimsiz, yumuşak lekeler ve düzensiz olmasına neden olur sertlik. Bazen mikro çatlaklar veya hatta çatlaklar meydana gelir, taşlama ve parlatma yerinde değildir ve yüzey pürüzlülüğü değeri çok büyüktür.
4. Yağlama veya yağlama yok ancak etki iyi değil.