İmalat endüstrisinin hızlı gelişimi ile plastik kalıplar plastik kalıplama işleminde vazgeçilmez bir araçtır. Toplam kalıp çıkışının oranı her yıl artmaktadır. Yüksek performanslı plastiklerin gelişimi ve sürekli üretimi ile plastik ürün türleri artmaktadır. Kullanım sürekli genişliyor ve ürünler hassas, büyük ölçekli ve karmaşıklığa doğru gelişiyor. Kalıp üretimi yüksek hıza doğru gelişiyor ve kalıpların çalışma koşulları giderek daha karmaşık hale geliyor.
1) Boşluk yüzeyinin aşınması ve korozyonu
Plastik eriyik kalıp boşluğunda belirli bir basınçla akar ve katılaşmış plastik parçalar kalıptan çıkar, bu da kalıpın kalıplama yüzeyinde sürtünmeye neden olur ve aşınmaya neden olur. Plastik kalıp aşınma arızasının kök nedeni kalıp ve malzeme arasındaki sürtünmedir. Bununla birlikte, aşınmanın spesifik form ve aşınma işlemi, çalışma işlemi sırasında kalıbın basınç, sıcaklık, malzeme deformasyon hızı ve yağlama koşulu gibi birçok faktörle ilişkilidir.
Plastik kalıpta kullanılan malzeme ve ısıl işlem mantıksız olduğunda, plastik kalıp boşluğunun yüzey sertliği düşüktür ve aşınma direnci zayıftır, bu da şu şekilde tezahür eder: Boşluk yüzeyinin boyutu toleransın dışındadır. aşınma ve deformasyon; , yüzey kalitesi bozulur.
Özellikle kalıp boşluğuna girmek için katı malzeme kullanırken, boşluk yüzeyinin aşınmasını ağırlaştıracaktır. Ek olarak, plastik işleme sırasında, klor ve flor gibi bileşenler, plastik kalıbın boşluk yüzeyinde korozyona ve aşınmaya neden olan ve başarısızlıkla sonuçlanan aşındırıcı gazlar HC1 ve HF üretmek için ısıtılır ve ayrıştırılır.
Aşınma ile aynı zamanda aşınma hasarı varsa, boşluğun yüzeyinde kaplama veya diğer koruyucu tabaka hasar görür, bu da korozyon işlemini teşvik eder. İki tür hasar, korozyon aşınma arızasını hızlandırmak için etkileşime girer.
2) Plastik deformasyon arızası
Plastik model boşluğunun yüzeyindeki basınç ve ısı plastik deformasyon arızasına neden olabilir, özellikle küçük kalıplar büyük tonajlı ekipman üzerinde çalıştığında, aşırı yük plastik deformasyonu üretmek daha kolaydır. Plastik kalıpta kullanılan malzemenin mukavemeti ve dayanıklılığı yetersizdir ve deformasyon direnci düşüktür; Plastik deformasyonun arızalanmasının bir başka nedeni, kalıp boşluğunun yüzeyindeki sertleştirilmiş tabakanın çok ince olması, deformasyon direncinin yetersiz olması veya çalışma sıcaklığının temperleme sıcaklığından daha yüksek olması, böylece faz değişikliği yumuşamasına neden olmasıdır. Kalıpın erken başarısızlığı.
3) Mola
Kırığın ana nedeni yapısal stres, termal stres veya yapı ve sıcaklık farkı nedeniyle yetersiz temperleme. Servis sıcaklığında, tutulan östenit martensite dönüştürülür, bu da lokal hacim genişlemesine ve kalıbın içinde üretilen mikroyapı stresin neden olduğu mikroyapıdır.
Plastik kalıpların çalışma koşulları soğuk damgalama kalıplarından farklıdır. Genel olarak, 150 ° C-200 ° C'de çalışmalıdırlar. Belli bir baskıya maruz kalmanın yanı sıra, sıcaklığın etkisini de taşımalıdırlar. Aynı kalıpta birden fazla hata moduna sahip olacak ve aynı kalıpta birden fazla hasar bile olabilir. Plastik kalıpların arıza modlarından, kalıbın servis ömrü ile doğrudan ilişkili olduğu için plastik kalıp malzemeleri seçmenin ve ısıl işlemin makul bir şekilde ilişkili olduğu görülebilir. Bu nedenle, plastik kalıplar için çelik aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:
1) Isı direnci
Yüksek hızlı kalıplama makinelerinin ortaya çıkmasıyla, plastik ürünler daha hızlı çalışır. Kalıp sıcaklığı 200-350 ° C arasında olduğundan, plastik akışkanlık iyi değilse ve kalıplama hızı hızlı ise, kalıp parçasının kalıplama yüzey sıcaklığı çok kısa sürede 400 ° C'yi aşacaktır. Kullanım sırasında kalıbın doğruluğunu ve küçük deformasyonunu sağlamak için kalıp çeliği yüksek ısı direncine sahip olmalıdır.
2) Yeterli aşınma direnci
Plastik ürünlerin kullanımının genişlemesi ile, plastisiteyi arttırmak için cam elyaf gibi inorganik malzemelerin eklenmesi genellikle gerekir. Katkı maddelerinin eklenmesi nedeniyle, plastiğin akışkanlığı büyük ölçüde azalır, bu da kalıbın aşınmasına neden olur, bu nedenle kalıbın iyi bir aşınma direncine sahip olması gerekir.
3) Mükemmel işlenebilirlik
EDM'ye ek olarak, çoğu plastik kalıplama kalıbı belirli kesme ve daha zinde onarımlar gerektirir. Kesme aracının servis ömrünü uzatmak için, kesme işlemi sırasında iş sertleşmesi küçüktür. Kalıp deformasyonunu önlemek ve doğruluğu etkilemek için, işleme artık stresin minimumda kontrol edilebileceği umulmaktadır.
4) İyi termal stabilite
Plastik enjeksiyon kalıplanmış parçaların şekli genellikle karmaşıktır ve söndürüldükten sonra işlenmesi zordur, bu nedenle iyi termal stabiliteye sahip malzemeler mümkün olduğunca seçilmelidir.
5) Ayna Yüzey İşleme Performansı
Boşluğun yüzeyi pürüzsüzdür ve kalıplama yüzeyinin bir ayna yüzeyine cilalanması gerekir ve yüzey pürüzlülüğü, plastik preslenmiş parçaların görünmesini sağlamak ve demulmayı kolaylaştırmak için RA0.4μm'den daha düşüktür.
6) Isıl işlem performansı
Kalıp başarısızlık kazaları arasında, ısıl işlemin neden olduğu kazalar genellikle%52.3'tür, bu nedenle ısıl işlemin tüm kalıp üretim sürecinde önemli bir konuma sahip olması ve ısıl işlem sürecinin kalitesi kalıp kalitesi üzerinde daha büyük bir etkiye sahiptir. . Genellikle ısıl işlem deformasyonunun küçük olması, söndürme sıcaklığı aralığının geniş olması, aşırı ısınma hassasiyeti küçüktür, özellikle sertleşebilirlik ve sertlik büyüktür.
7) Korozyon direnci
Biçimlendirme işlemi sırasında, kalıptan koro oluşturan HC1, HF, vb. Gibi aşındırıcı gazlar üretmek için aşındırıcı gaz salınabilir ve ısı ile ayrıştırılabilir ve bazen kalıp hava akış kanalı ağzında aşınır ve hasar görür, bu nedenle Kalıp çeliğinin iyi korozyon direncine sahip olması gerekir.
