Page-2 Haber - TAIZHOU HUANGYAN SOLIDCO MOULD CO.,LTD

2023-03-17

Enjeksiyon kalıplama ürünleri hakkında bilgi edinin Mühendisler, ürünün şeklini ve yapısını, problemlere ve ürün özelliklerine eğilimli yapıyı önceden bilmelidir, böylece kalıp testi sırasında zamanında hızlı bir şekilde öğrenebilir ve ayarlayabilirler. Çizimler hazırlayın T1'den önce, kalıp deneme çizimlerinin hazırlanması gerekir. Müşteri tarafından sağlanan bir çizim yoksa, üreticinin uzunluk ve genişliği bir kaliperle ölçülmesi kolay olan 3D ürün kalıbına göre işaretlemesi gerekir. Ölçüm araçları hazırlayın Çizimin boyutuna göre, ölçüm, denetim ve doğrulamayı kolaylaştırmak için numuneye uyum sağlamak için uygun ölçüm araçları veya muayene araçları hazırlayın. Hammaddelerin ve işleme koşullarının fiziksel özelliklerine aşina Projenin hammaddenin fiziksel özelliklerine aşina olması ve kalıplama koşullarının makul bir aralıkta olup olmadığını yerinde yargılayabilmesi gerekir. Deneme kalıbı bildirimi yapın Ürün ağırlığı, kalıp özellikleri, boyut ve genel gereksinimlere göre, proje üretim yönetimi için uygun makinelerin düzenlenmesini kolaylaştırmak için bir deneme kalıp sayfası yayınlayacaktır. Deneme kalıp sayfasının su bağlantısı yöntemini ve gereksinimlerini göstermesi gerekir ve kalıp akış koşullarına göre kalıp denemesi tercih edilir. Cihazı belirle Kalıp için gerekli su borularının sayısı, su kaynağı arayüzlerinin sayısı ve performansı ve diğer temel donanım tesisleri gibi yardımcı ekipmanların kalıp testi gereksinimlerini karşılayıp karşılayamayacağını da doğrulamak gerekir ve bir termometre vb. Hazırlamak için de gereklidir. İlgili katılımcıları bilgilendirin Kalite personelinin katılmak için kalıp denemesinden önce bilgilendirilmesi gerekir.

2023-03-13

Enjeksiyon kalıbı hangi anormal problemlerle karşılaşacak?

Herkes, araçlardan küçük düğmelere ve çeşitli ev aletlerinin kabuklarına kadar günlük üretim ve yaşamımızda kullanılan çeşitli araç ve ürünlerin enjeksiyon kalıplarının özelleştirilmesi ile yakından ilişkili olduğunu bilir. Ürünün şekli kalıbın şeklinden belirlenebilir ve kalıbın işleme kalitesi ve hassasiyeti de bu ürünlerin kalitesini belirler. Ancak PC enjeksiyon kalıp ürünlerinde hangi anormal problemlerin sıklıkla meydana geldiğini biliyor musunuz? Peki bugün meydana gelen belirli sorunlar nelerdir? Ve size nasıl çözeceğinizi öğretin. PC enjeksiyon kalıpları genellikle büzülme, hava izleri ve tutkal eksikliği vb. Gibi sorunlarla karşılaşır. Bu durumda, kabuk üretmek için kalıp kullanıldığında, daha iyi bir PC makinesi bulmak gerekir. Örneğin, yerli markalar kalıp ve kabukların üretimi için daha uygundur, çünkü stabilitesi yüksektir ve namlu yüksek sıcaklığa dayanıklı malzemeden yapılmıştır, makineyi nispeten kararlı bir duruma ayarlar. Hata ayıklama işlemi sırasında, PC kabuğu için gereken parametreler kaydedilecek ve PC kabuğunun üretimi daha sonra parametrelere göre gerçekleştirilecektir. Tabii ki, bazı ürünlerin hata ayıklanması o kadar kolay değil ve büzülme olacak. Bu yöntem, tutkal miktarını hafifçe% 90'a ayarlamak ve daha sonra basıncı% 120'e çıkarmaktır, böylece PC enjeksiyon kalıpları ürünleri büzülmeyecektir. Enjeksiyon kalıbı, plastik ürünler üretmek için bir araçtır. Birkaç parça grubundan oluşur. Ürün kalıpla enjeksiyon kalıplama makinesine kenetlenir. Erimiş plastik kalıp boşluğuna enjekte edilir, soğutulur ve boşlukta şekillendirilir ve daha sonra ön ve arka kalıplar ayrılır. Ürün kalıp boşluğundan çıkarılır, çünkü bu işlem döngüseldir, bu nedenle kalıbın kapanması bir sonraki enjeksiyonun başlangıcı anlamına gelir.

2023-03-08

Enjeksiyon kalıbı nasıl korunur

Ekipmanın servis ömrü olduğu sürece, düzenli bakım yaptığımız sürece, doğal olarak servis ömrünü uzatacaktır. 1. İşleme işletmesi önce her bir kalıp çifti bir özgeçmiş kartı ile donatmalı, kullanımını, bakımını (yağlama, temizleme, pas kaldırma) kaydetmeli ve saymalı ve hangi parçaların karta göre hasar gördüğünü ve giyildiğini bulmalıdır. Kalıplama işlemi parametreleri, ürünlerde kullanılan malzemeler, kalıp deneme çalışma süresini azaltmak ve üretim verimliliğini artırmak için problemleri bulmak ve çözmek için bilgi sağlamak için. 2. İşleme işletmesi, kalıp kalıplama makinesinin ve kalıbın normal çalışması altında kalıbın çeşitli özelliklerini test etmeli ve son kalıplanmış parçanın boyutunu ölçmelidir. Bu bilgi sayesinde kalıbın mevcut durumu belirlenebilir ve boşluk ve çekirdek bulunabilir. , Soğutma sistemi ve ayrılma yüzeyinin hasarı, kalıbın hasarını ve bakım önlemlerini plastik parça tarafından sağlanan bilgilere göre değerlendirin. 3. Kalıbın birkaç önemli parçasını izlemeye ve test etmeye odaklanın: Kalıbın açılmasını ve kapanış hareketini ve plastik parçaların fırlatılmasını sağlamak için ejektör ve kılavuzlar kullanılır. Bu parçalardan herhangi biri hasar nedeniyle sıkışırsa, kesinti süresine neden olur. Bu nedenle, kalıbın yüksük ve kılavuzun yağlanmış tutulması gerekir (en uygun yağlayıcı seçilmelidir), düzenli olarak yüksük ve kılavuz direğinin yüzeyinin deforme olup olmadığını veya hasar görüp hasar görüp değiştirmediğini kontrol edin ve bulunursa zamanında değiştirin; Bir üretim döngüsünü tamamladıktan sonra, çalışma yüzeyine, kalıbın hareketli parçalarını ve kılavuz kısımlarına profesyonel yün önleyici yağ uygulanmalı ve kalıp taşıyan parçaların dişliler, raflar ve yaylar ile elastik mukavemet korumas

2023-03-04

Kalıp yapısı

Plastik kalıplar, dökme sistemi, kalıplama sistemi, ejeksiyon sistemi ve kalıplama mekanizması, egzoz sistemi, soğutma sistemi ve konumlandırma ve yönlendirme sistemi olmak üzere altı ana sistemi içerir; Temel yapıya göre, iki plakalı kalıp ve üç plakalı kalıpa ayrılabilir. Kalıplama Sistemi: Ürünün şeklini ve boyutunu üreten bir sistemdir; Ayrılma yüzeyi, tutkal seviyesi yüzeyi, çarpışma yüzeyi, yerleştirme yüzeyi, yan çekirdek çekme (sıra konumu), ekleme ve eğimli çatı gibi yapıları içerir A. İntegral bir parça: yani genellikle çekirdekten sonra değil, aynı zamanda en yakından ilişkili ürün; B. Gating System: Erimiş plastiğin nozül boşluğundan akması için kanal, ana akım mod, saptırma kanalı, kapı, soğuk malzeme kuyu vb.; C. Rehberlik Sistemi: Ön ve arka modüllerin göreceli konumunu belirlemek genellikle bir kılavuzdur, kılavuz, gerekli koşul, kılavuz sütununun üst kısmının, kılavuz grubunun bir parçası olmalıdır; D. Demolding yapısı: Kauçuk parçaları, yaygın olarak kullanılan kalıp ekipmanından atılır: Yüksük, çatı, departman borusu, vb.; E. Sıcaklık ayar sistemi: Kalıbın enjeksiyon kalıplama işleminin sıcaklık gereksinimlerini karşılamak için ön ve arkadaki soğutma suyu; F. Yan Ayrışma ve Yan Çekirdek Çekme: Plastik parçalar yapının serbest bırakma yönüne uymadığında, ortak bloklar, eğimli üstler, çekirdek çekme, vb.; G, egzoz yapısı: İki yaygın tip vardır: boşluğun bir parçasını oluşturan egzoz gazı egzoz olukları. Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında üretilen gazı ortadan kaldırmak için, hava ve gaz genellikle kalıplama işlemi sırasında ayrılma yüzeyinde düzenlenir. Egzoz oluğunu kurmanın ilkesi, egzoz oluğunun taşmayı ve deşarjı etkilemeden mümkün olduğunca büyük olması gerektiğidir. Kalıplı parçalar için iğneler, yüksükler ve

2023-03-04

Enjeksiyon kalıbında su nozülü nedir?

Kalıp memesi esas olarak kalıptaki soğutma suyu ve yağın verimli ve hızlı bağlantısı için kullanılır. Servis koşulları geleneksel nozul ve hızlı nozula ayrılabilir. Geleneksel nozul genellikle bir tarafa dişlidir ve diğer tarafa entübe edilir. Uzunluk talebe göre özelleştirilebilir. Hızlı su memesi ile karşılaştırıldığında, düşük fiyat avantajına sahiptir. Kalıp memesi genellikle bir erkek vücut ve bir ana vücuttır. Erkek vücut dişli ve anne entübe edilir. Kalıp memesi, uygun kurulum ve sökme avantajlarına sahiptir.

2023-03-04

Kalıp kapatma sırasında pozisyonu almak için ne yapabiliriz?

Enjeksiyon kalıbında kalıbı ön parçaya ve arka parçaya bölüyoruz. Ön kısım ve arka kısım genellikle açılır ve kapatılır. Kalıp kapatılmasının doğruluğunu sağlamak için genellikle kalıp embriyosundaki hassas konumlandırmayı arttırırız. 1. Enjeksiyon kalıbının birçok ince konumlandırılması, yaygın olarak kullanılan kenar kilidi, koni ince konumlandırma parçaları, eğik kare konumlandırma parçaları, vb. (1) Yan Kilit

2023-03-04

Enjeksiyon kalıbında kilit modülü nedir?

Kama olarak da adlandırılan kilit modülü, kaydırıcının karşısında ve eğimli kılavuz direğinin arkasına monte edilmiştir. Genel olarak, kilit modülünün açısı, eğimli kılavuzun 3 ~ 5 ° açısından daha büyük olmalıdır. Kaydırıcı hareketli kalıpta olduğunda, kilit modülü sabit kalıbın üzerindedir. Kalıp kapatıldığında, enjeksiyon kalıplamasının basıncı nedeniyle slayt bloğunun geriye doğru yer değiştirmesini önlemek için kilit modülü slayt bloğunun arkasındadır, böylece enjeksiyon parçalarının boyutunu etkiler. Kilit modülü, kalıp slayt bloğunu kilitleme rolünü oynar.

2023-03-03

Enjeksiyon kalıp parlatma önlemleri

Enjeksiyon kalıplarının mekanik parlatılması çok titiz bir manuel çalışmadır, bu nedenle ihracat enjeksiyon kalıp parlatma teknolojisi hala kalıp parlatma kalitesini etkileyen ana nedendir. Ek olarak, ihracat enjeksiyon kalıp malzemesi, parlatmadan önce yüzey koşulu ve ısıl işlem süreci ile de ilgilidir. Yüksek kaliteli kalıp çeliği, iyi parlatma kalitesi için bir ön koşuldur. Kalıp çeliğinin yüzey sertliği düzensizse veya özellikler farklıysa, kalıp çeliğindeki çeşitli kapanımlar ve gözenekler de parlatmaya elverişli değildir. Enjeksiyon kalıp çeliğinin farklı sertliğinin farklı fırlatma etkileri vardır. Kalıp çeliğinin sertliği yüksek olsa da, taşlama zorluğu artar ve parlatma süresi çok fazla tüketir, ancak parlatmadan sonra pürüzlülük azalır ve elde edilen parlatma etkisi daha iyi olacaktır. Aynı zamanda, sertlik artar ve aşırı güçlenmenin neden olduğu yüzey varyasyonlarının olasılığı buna göre azalır. Enjeksiyon kalıbının ön işleme teknolojisi de parlatma üzerinde belirli bir etkiye sahiptir. Kalıp çeliğini kesme işleminde, yüzey tabakası ısı ve iç gerilim gibi faktörlerden zarar görecektir. Kesirken, ihracat kalıbı parlatma etkisini etkilememek için hız ve besleme hızının nispeten eşit olmasını sağlamak gerekir. EDM yüzeyinin cilalanması, sıradan kesme veya ısı işlemi yüzeyinden daha zordur, bu nedenle EDM tamamlanmadan önce EDM sonlandırma yapılmalıdır, aksi takdirde sertleştirilmiş bir tabaka oluşacaktır. Seçim standardı uygun değilse, yanan sertleştirilmiş tabakanın derinliği 0,4 mm'ye ulaşabilir. Sertleştirilmiş tabakanın sertliği çelik gövdeden daha yüksektir, bu nedenle sonraki parlatma için iyi bir temel oluşturmak mümkün olduğunca çıkarılmalıdır.

2023-02-14

Enjeksiyon kalıplama ürünlerinin neden taslak eğimi var?

1. Enjeksiyon kalıplama ürünlerinin neden taslak açısı var? Genel olarak, enjeksiyon kalıplı ürünler karşılık gelen kalıplar aracılığıyla işlenir. Enjeksiyon kalıplanmış bir ürün kalıplandıktan ve iyileştirildikten sonra, yaygın olarak Demould olarak bilinen kalıp boşluğundan veya çekirdekten çıkarılır. Kalıp büzülmesi ve diğer nedenlerden dolayı, plastik parçalar genellikle çekirdeğe sıkıca sarılır veya kalıp boşluğuna hapsolur. Kalıp açıldıktan sonra, kalıptan enjeksiyon kalıplama ürününü kalıptan kolaylaştıran kalıptan çıkamazlar. ve enjeksiyon kalıplama ürününün yüzeyinin demulding sırasında çizilmesini önler. Enjeksiyon kalıbını tasarlarken, enjeksiyon kalıplanmış ürünün iç ve dış yüzeyleri, demulding yönü boyunca makul bir demoulding açısına sahip olmalıdır. 2. Enjeksiyon kalıplama ürünlerinin demoulding eğiminin etkileyici faktörleri 1) Demoulding açısının boyutu, kalıplanmış ürünün performansına, ürünün geometrisine, örneğin, ürünün yüksekliğine veya derinliğine, duvar kalınlığına ve yüzey pürüzlülüğü gibi yüzey durumuna bağlıdır. , işleme hatları, vb. 2) sert plastik taslak açısı yumuşak plastikten daha büyüktür; 3) Enjeksiyon kalıplanmış ürünün şekli daha karmaşıktır veya daha fazla kalıplama delikli plastik parçaların daha büyük bir demullama eğimi ihtiyacı vardır; 4) Enjeksiyon kalıplanmış ürünün yüksekliği daha büyükse ve delik daha derinse, daha küçük bir Demoulding eğimi alınır; 5) Enjeksiyon kalıplama ürününün duvar kalınlığı artar, çekirdeği sarma iç deliğin kuvveti daha büyüktür ve taslak açı da daha büyük olmalıdır.

2023-02-09

Kötü egzoz ve küf genleşme deformasyonunun ürün üzerindeki etkisi

Enjeksiyon kalıplama ürünlerinin üretim sürecinde, kalıbın uzun bir kullanım süresinden sonra şablonun deforme olduğu ve ürünün flaşlar ve çapaklar gibi kusursuz durumlara yol açtığı konusunda karşılaşılır. Genellikle, insanlar benzer sorunlarla başa çıkmak için elden geçirme veya hurdaya çıkarırlar. Ancak düşük boyutlu gereksinimlere sahip bazı ürünler için, bu çözüm mum değmez. Bu makale, ortak bir kalıp genleşme deformasyonu durumuna basit ve kolay bir çözüm önermektedir. Plastik eriyik kalıbı doldurmadan önce, kalıp boşluğu hava ile doldurulur ve plastik eriyik de enjeksiyon işlemi sırasında çok fazla gaz üretecektir. Kalıp doldurma işlemi sırasında, tüm bu gazlar kalıp boşluğundan çıkarılacaktır ve gaz deşarj yöntemleri kabaca aşağıdaki gibidir: Kalıp ekleme ve itme çubuğu boşluğu arasındaki boşluk; Parning Yüzey; Özellikle açılan egzoz delikleri ve egzoz olukları. . Kalıp zayıf bir şekilde tükendiğinde, plastik eriyik sürekli olarak kalıp boşluğuna enjekte edildiğinden, boşluktaki gaz yavaş yavaş sürüldüğü için sıkıştırılacaktır. Sıkıştırma derecesi ne kadar büyük olursa, eriyenin ilerlemesini engellemenin etkisi o kadar güçlü olur. . Plastik eriyiğin akış işlemi sırasında enerji kaybı nedeniyle, sıcaklık buna göre azalır, zayıf akışkanlığa neden olur ve sıkıştırılmış gazın baştan sona tıkanması nedeniyle, sonuçlar aşağıdaki iki yönden başka bir şey değildir: birincisi, ilk, Eriyik, gazın sıkışmasını kırmak için yeterli değildir, ilerlemeyi bırakmaya zorlanır, ürün sıkıntısı (kısa atış) veya ürün yanmış; İkincisi, eriyik basınçlı hava bloğundan kırılır, ancak aşırı basınç nedeniyle (özellikle birçok çok noktalı kapı kalıbı için), küflenmeye neden olur. . Kalıp

2023-02-08

Enjeksiyon kalıbının özellikleri

Enjeksiyon kalıbı olarak da bilinen enjeksiyon kalıbı, çeşitli plastik parçalar üretmek için yaygın bir araçtır. Kalıp içine plastik eriyik enjekte ederek ve kalıpta soğutma ve katılaştırma ile hızlı plastik parçaların üretimini sağlar. Enjeksiyon kalıpları aşağıdaki özelliklere sahiptir: Yüksek Üretim Verimliliği: Enjeksiyon kalıpları kısa sürede çok sayıda plastik parça üretebilir, bu da diğer üretim yöntemlerinden çok daha verimlidir. Maliyet etkinliği: Enjeksiyon kalıpları tarafından üretilen plastik parçaların fiyatı nispeten düşüktür ve üretim verimliliği yüksektir ve üretim maliyeti düşüktür. Yüksek hassasiyet: Enjeksiyon kalıpları tarafından üretilen plastik parçalar yüksek hassasiyet, pürüzsüz yüzeye, güzel görünüme ve iyi görünüme ve yapıya sahiptir. İyi güvenilirlik: Enjeksiyon kalıpları tarafından üretilen plastik parçaların düz yüzeyleri, yüksek mukavemeti, iyi stabilite ve yüksek güvenilirliği vardır. Yeniden kullanılabilir: Enjeksiyon kalıpları yeniden kullanılabilir ve büyük miktarlarda plastik parçaların üretimi için uygun uzun bir üretim döngüsüne sahiptir. Geniş uygulamalar: Enjeksiyon kalıpları, çeşitli şekillerde, boyutlarda ve renklerin plastik parçalarını üretebilir ve çok çeşitli uygulamalara sahip olabilir. Kısa Üretim Döngüsü: Enjeksiyon kalıbı üretim döngüsü kısadır, bu da acil ihtiyaçları karşılayabilir. Enjeksiyon kalıbı, plastik parçaların üretimi için önemli bir araçtır ve endüstriyel üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır.

2023-02-08

Kalıp ısıl işlemi deformasyonu ve çatlamanın damgalanmasının iyileştirme yöntemi

Isıl işleme deformasyonunu ve damgalama kalıplarının çatlamasını etkileyen birçok neden vardır, esas olarak orijinal yapı, çeliğin kimyasal bileşimi, ısıl işlem süreci, yapısal şekli ve parçaların boyutu gibi birçok faktörle ilişkilidir. Genel olarak, çatlama genellikle önlenebilir, ancak ısıl işlem deformasyonu her zaman kaçınılmazdır. Mühendislik uygulamasında, kesitsel büyüklükteki fark, damgalama kalıp parçalarının yapısı ve şekli ve ısıl işlem (ısıtma-izolasyon soğutma), termal stres, yapısal stres ve faz sırasında farklı ısıtma ve soğutma hızları nedeniyle Değişim Hacmi Değişiklikler, değişiklikler gibi birçok faktörün birleşik etkisi, parçanın hacmi genişleyecek veya büzülür, bu da kalıbın boyutunun ve şeklinin belirli bir sapmasına ve deformasyonuna neden olur ve hatta çatlamaya neden olur. 1. Hazırlıklı ısıl işlem Ötektoid çelik kullanarak kalıp dövmelerini damgalamak için, önce normalleştirme tedavisinin ve daha sonra küreselleşen tavlama yapılması önerilir. Amaç, dövmedeki retiküler sekonder çimentoyu ortadan kaldırmak, taneleri geliştirmek, iç stresini ortadan kaldırmak ve dokuyu sonraki (veya nihai) ısı işlemine hazırlamaktır. Ölüm parçalarının damgalanması için, söndürmeden önce düşük sıcaklıklı temperli ısıl işlem (yani stabilizasyon tedavisi) yapılmalıdır. Karmaşık şekiller ve yüksek hassasiyetli gereksinimlere sahip bazı kalıp parçalar için, kaba işleme işleminden sonra ve bitirmeden önce söndürme ve tavlama işlemi kullanılmalıdır. Amaç, parçaların söndürme deformasyonunu azaltmak, mümkün olduğunca kırılma eğiliminden kaçınmak ve sürecin iyi organize edilmesini hazırlamaktır. 2. Söndürme ve tavlama işleminin optimize edilmesi 1. Temperin Tedavisinin Kontrolü Kalıp parçaları soğutucudan (soğu

2023-02-07

Büzülme oranını etkileyen ana faktörler

Kalıp boyutu, büzülme hızının ürün boyutuna eklenmesiyle elde edilebilir, bu nedenle kalıp tasarlanırken büzülme hızının ana faktörü dikkate alınmalıdır. Kalıp büzülme hızını etkileyen ana faktörler (1) Reçine basıncı, (2) reçine sıcaklığı, (3) Kalıp sıcaklığı, (4) kapı kesitsel alanı, (5) enjeksiyon süresi, (6) soğutma süresi, (7) ürün duvar kalınlığı, (8) takviye Malzeme havza, (9) oryantasyon, (10) enjeksiyon hızı içerir. Bu etkiler, reçine ve kalıplama koşulları gibi maddelerdeki değişikliklere bağlı olarak değişir. (1) Reçine basıncı Reçine basıncı büzülme oranı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Reçine basıncı yüksekse, büzülme oranı küçülür ve ürün büyüklüğü büyür. Aynı boşlukta bile, reçine basıncı ürünün şekline bağlı olarak değişir ve büzülmede bir farkla sonuçlanır. Bir çok boşluklu kalıp durumunda, her boşluktaki reçine basıncı farklı olma eğilimindedir ve sonuç olarak, her boşluğun büzülme oranı da farklıdır. (2) Kalıp sıcaklığı Amorf bir reçine veya kristalin reçine olsun, kalıp sıcaklığı yüksekse, büzülme oranı artacaktır. Hassas kalıplama için kalıp sıcaklığı belirli bir sıcaklıkta tutulmalıdır. Kalıp tasarlanırken, soğutma devresi tasarımına dikkat edilmelidir. (3) Kapının enine kesit alanı genel olarak konuşur, kapının enine kesit alanı değiştiğinde büzülme oranı da değişir. Kapı boyutu büyüdükçe büzülme oranı küçülür, bu da reçinenin akışkanlığı ile ilişkilidir. (4) Ürün duvarı kalınlığı Ürünün duvar kalınlığı da verimi etkiler. Kristal olmayan reçineler için, reçinenin büzülme oranının duvar kalınlığı üzerinde farklı etkileri vardır. Duvar kalınlığı ne kadar büyük olursa, büzülme oranı o kadar büyük olur ve tam tersi, büzül

2023-02-06

Enjeksiyon kalıplanmış ürünlerin boyutunu hangi faktörler etkiler?

Plastik enjeksiyon kalıplamasının sıcaklık ve basınç değişiklikleri, plastik ürünlerin boyutsal doğruluğu üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Hangi faktörler boyutu etkiler? 1. Enjeksiyon kalıplanmış ürünlerin boyutunu hangi faktörler etkiler? 1) Plastik hammaddenin akışkanlığı ile sınırlıdır. Bazı ekipman ve enjeksiyon kalıplama işlemi koşulları altında, iyi akışkanlıklı plastikler daha büyük boyutlu plastik parçalar oluşturabilir; Aksine, daha az akışkanlıklı plastikler daha küçük plastik parçalar oluşturabilir. 2) Enjeksiyon kalıplanmış ürünlerin boyutu da enjeksiyon kalıplama ekipmanı ile sınırlıdır. Enjeksiyon kalıplanmış plastik parçaların boyutu, enjeksiyon hacmi, sıkıştırma kuvveti ve enjeksiyon makinesinin şablon boyutu ile sınırlıdır; Sıkıştırma ve basınç enjeksiyonu kalıplanmış plastik parçaların boyutu, pres boyutuyla sınırlıdır. Basın çalışma masasının maksimum basıncı ve maksimum boyutu sınırlıdır. 2. Plastik parçaların boyutsal instabilitesine neden olan faktörler nelerdir? 1) enjeksiyon makinesinin elektrik ve hidrolik sistemleri kararsızdır; 2) beslenme miktarı kararsızdır; 3) plastik parçacıklar eşit değildir ve büzülme oranı kararsızdır; 4) Enjeksiyon kalıplama koşulları (sıcaklık, basınç, zaman) değişimi ve kalıplama döngüsü tutarsızdır; 5) Enjeksiyon kalıbının kapısı çok küçüktür, çoklu boşluklu besleme portunun boyutu tutarsızdır ve besleme dengesizdir; 6) Enjeksiyon kalıbının hassasiyeti zayıftır, hareketli parçaların hareketi kararsızdır ve konumlandırma doğru değil

2023-02-04

Dönüş aracının ana geometrik açısı ve seçimi

3) Ana sapma açısının seçim ilkesi (KR) İlk olarak, tornalar, fikstürler ve araçlardan oluşan dönüş işlem sisteminin sertliğini düşünün. Sistemin iyi bir sertliğe sahip olması durumunda, önde gelen açı küçük olmalıdır, bu da dönüş araçlarının hizmet ömrünü iyileştirmeye, ısı dağılma koşullarını ve yüzey pürüzlülüğünü iyileştirmeye elverişli olmalıdır. İkincisi, işlenmiş iş parçasının geometrik şekli dikkate alınmalıdır. İşleme adımları sırasında, ana sapma açısı 90 ° olmalıdır ve iş parçasının ortada kesilmesi sırasında, ana sapma açısı genellikle 60 ° olmalıdır . Ana sapma açısı genellikle 30 ° ve 90 ° arasındadır ve en yaygın kullanılanlar 45 ° , 75 ° ve 90 ° ' dir . 4) İkincil sapma açısının seçim prensibi (KR ` ) İlk olarak, dönme aracının, iş parçasının ve fikstürünün ikincil sapma açısını azaltmak için yeterli sertliğe sahip olduğunu düşünün; , ikincil sapma açısı yaklaşık 5 ° ' dir . 5) Bıçak eğim açısının seçim prensibi ( λ s) Esas olarak işlemenin doğasına bağlıdır. Kaba işleme sırasında, iş parçasının dönüş aracı üzerindeki etkisi büyüktür ve λ S ≤ 0 ° alınır. Son işleme s

2023-02-04

Dönüş aracının ana geometrik açısı ve seçimi

1) Tırmık açısı prensibi ( γ 0) seçimi Tırmık açısının boyutu esas olarak kesici kafasının sıkılığı ve keskinliği arasındaki çelişkiyi çözer. Bu nedenle, tırmık açısı önce işlenmiş malzemenin sertliğine göre seçilmelidir. İşlenen malzemenin sertliği yüksekse, tırmık açısı küçük bir değer olarak alınmalıdır, aksi takdirde büyük bir değer alınmalıdır. İkincisi, tırmık açısının boyutu, işlemenin doğasına göre dikkate alınmalıdır. Tırmık açısı, kaba işleme sırasında küçük bir değer olarak alınmalı ve bitiş işleme sırasında tırmık açısı büyük bir değer olarak alınmalıdır. Tırmık açısı genellikle -5 ° ve 25 ° arasında seçilir . Genellikle, dönme aracı yapılırken önceden tırmık açısı ( γ 0) yapılmaz, ancak tırmık açısı, çevirme aletindeki çip flütünü keskinleştirerek elde edilir. Chip flütine ayrıca çip kırıcı olarak da adlandırılır. Rolü, çipi sarmadan kırmak için daha büyüktür; işlenmiş yüzeyin doğruluğunu korumak için çipin akış yönünü kontrol etmek; Kesme direncini azaltmak ve takım ömrünü uzatmak için. 2) Rahatlama açısını seçmek için ilkeler ( α 0) Önce özellikleri işlemeyi düşünün. Son işleme işleminde, arka açı için büyük bir değer alın ve kaba işlemede arka açı için küçük bir değer alın. İkincisi, işleme malzemesinin sertliğini düşünün. İşleme malzemesinin sertliği yüksektir ve kesici kafasını

2023-02-01

Teslimat süresini etkileyen faktörler

Plastik kalıp işleme şirketlerinin teslimat süresini etkileyen faktörler nelerdir? Hepimizin bildiği gibi, plastik kalıp işleme döngüsü nispeten uzundur ve birçok işleme adımına ve karmaşık işlemi vardır, bu nedenle, tüm işlemde etkili bir şekilde kontrol edilmesi zor olan birçok faktörle karşılaşmak kaçınılmazdır, burada teslimat süresi. Çoğu müşterinin önem verdiği sorun. Bazen üreticilerin üretim ekipmanı ve işlem seviyesi neredeyse aynı olsa da, teslimat tarihleri hala farklıdır. Bu fenomen neden ortaya çıkıyor? Plastik kalıp işleme şirketlerinin teslimat süresini etkileyen faktörler nelerdir? 1. Plastik parçaların tasarım boyutu ne kadar büyük ve daha karmaşık olursa, doğal plastik kalıpların ve yedek parçaların işleme süresi ne kadar uzun olur. 2. Ek olarak, ürünün malzeme özellikleri kalıp çelik ve kalıbın işleme teknolojisi için farklı gereksinimlere sahiptir ve zaman farklı olacaktır. 3. Müşterilerin gereksinimlerine göre, enjeksiyon kalıplama ürünlerinin görünüm gereksinimleri ve boyutsal doğruluğu, plastik kalıpların işleme döngüsünü etkileyen önemli faktörlerdir. 4. Enjeksiyon kalıbının beklenen çıkışı nedir ve kalıbın çoklu boşluk mu yoksa bir boşluk mu olması gerekip gerekmediği. İki ürün ve bir ürün yapmak kesinlikle farklıdır ve işlem süresi daha uzun olacaktır. 5. Plastik parçanın şekli ne kadar karmaşık olursa, plastik kalıp işlemek o kadar zor olur. Yani, daha fazla plastik parçalar sınıflandırılırsa, montaj pozisyonları, toka konumları ve delik konumları o kadar çok, kalıp işlemesi o kadar zor olur ve kalıp işlem süresi o kadar uzun olur.

2023-01-31

Enjeksiyon Kalıp Tasarımı için Tasarım Kuralları 2

10. Logo Ürün logosu genellikle ürünün iç yüzeyinin düz kısmına ayarlanır ve yükseltilmiş bir form benimser. Logo, zordan kaçınmak için normal yönün kalıp açma yönü cetveli ile tutarlı olabileceği yüzeye yerleştirilir. 11. Enjeksiyon kalıplanmış parçaların doğruluğu Enjeksiyon kalıplama sırasında büzülme hızının eşitsizliği ve belirsizliği nedeniyle, enjeksiyon kalıplanmış parçaların hassasiyeti metal parçalardan daha düşüktür ve mekanik parçaların boyutsal toleransları basitçe uygulanamaz. Standartlara göre uygun tolerans gereklilikleri seçilmelidir. Ülkem de 1993'te, GB/T14486-93 "Mühendislik Plastik Kalıplı Plastik Parçaların Boyutlu Toleransı" serbest bırakıldı. Tasarımcı, standarttaki düzenlemelere göre, kullanılan plastik hammaddelere ve parçanın gereksinimlerine göre parçanın boyutsal toleransını belirleyebilir. Aynı zamanda, fabrikanın kapsamlı gücüne ve akran ürünlerinin tasarım doğruluğuna dayanan uygun tasarım toleransı doğruluğunu belirlemek gerekir. 12. Enjeksiyon kalıplanmış parçaların deformasyonu, enjeksiyon kalıplanmış ürünlerin yapısının sertliğini arttırır ve deformasyonu azaltır. Düz yapıdan mümkün olduğunca kaçının ve flanş ve içbükey bağlantılı yapıyı makul olarak ayarlayın. Makul takviyeleri ayarlayın. 13. Toka 1. Toka cihazını aynı anda birden fazla toka ile paylaşılacak şekilde tasarlayın, böylece genel cihaz bireysel tokalara verilen hasar nedeniyle çalışmaz, böylece servis ömrünü artırır ve daha sonra daha yuvarlak köşeler ekler. Artan güç. 2. Tokanın ilgili boyutları için tolerans gereksinimleri çok katıdır. Çok fazla alt kesim pozisyonu varsa, tokaya kolayca zarar verecektir; Aksine, çok az alt kesim pozisyonu varsa, montaj pozisyonunu kontrol etmek zor olacaktır veya kombinasyon kısmı çok gevşek olacaktır. Çözüm, kalıbı değiştirm

2023-01-31

Enjeksiyon Kalıp Tasarımı için Tasarım Kuralları 1

1. Kalıp Açma Yönü ve Ayrılma Hattı Her enjeksiyon kalıplama ürünü, çekirdek pullama kaydırıcı mekanizmasının en aza indirilmesini ve ayrılma çizgisinin etkisinin en aza indirilmesini sağlamak için kalıp açma yönünü ve ayrılma hattını tasarlamalıdır. Görünüm ortadan kaldırıldı. 1. Kalıp açma yönü belirlendikten sonra, ürünün kaburgaları, tokaları, çıkıntıları ve diğer yapılar, çekirdek çekme ve dikiş çizgilerini azaltmak için kalıp açma yönü ile mümkün olduğunca tutarlı olacak şekilde tasarlanmıştır, kalıp. 2. Kalıp açma yönü belirlendikten sonra, görünümü ve performansı iyileştirmek için kalıp açma yönündeki alt kesimleri önlemek için uygun bir ayrılma hattı seçilebilir. 2. Demoulding eğimi 1. Uygun demoulding eğimi, ürünün çekilmesini önleyebilir. Pürüzsüz yüzeyin demoulding eğimi ≥ 0,5 derece olmalı, ince tanenin (kum yüzeyi) yüzeyi 1 dereceden büyük olmalı ve pürüzlü tanenin yüzeyi 1,5 dereceden büyük olmalıdır. 2. Uygun Demoulding eğimi, üst beyazlatma, üst deformasyon ve üst kırılma gibi ürün en iyi hasarından kaçınabilir. 3. Dış yüzeyin eğimi, kalıp çekirdeğinin enjeksiyon kalıplama sırasında sapmamasını sağlamak, düzgün ürün duvar kalınlığı elde etmek ve sağlamak için derin boşluk yapısı ürünlerinin tasarımındaki iç yüzeyin eğiminden daha büyük olmalıdır. Ürün açıklığının malzeme mukavemeti. 3. Ürün Duvarı Kalınlığı 1. Her türlü plastik, genellikle 0.5-4 mm olmak üzere belirli bir duvar kalınlığına sahiptir. Duvar kalınlığı 4 mm'yi aştığında, çok uzun soğuma süresine ve büzülme gibi sorunlara neden olur. Ürün yapısını değiştirmeyi düşünün. 2. Düzensiz duvar kalınlığı yüzey büzülmesine neden olacaktır. 3. Düzensiz duvar kalınlığı gözeneklere ve kaynak izlerine neden olur. 4. Kaburgalar 1. Kaburgaların makul

2023-01-31

Ayrılma yüzeyinin anlamı (çizgi)

Plastik parçanın kalıplama kısmının kalıp çekirdeğini birkaç modüle bölmek ve modüller arasındaki temas yüzeyine ayrılma yüzeyi olarak adlandırılan ayrılma yüzeyi olarak adlandırılan ayrılma, yani ayrılma yüzeyini de ekleyen ayrılma. Dar bir anlamda, ayrılma yüzeyi, plastik parçanın en büyük konturundaki, yani boşluk ve çekirdeğin veya ön kalıp ve arka kalıpta ayrılma yüzeyini ifade eder. Ayrılma yüzeyi geniş anlamda plastik parçanın ayrılma yüzeyini (deliğin ayrılma yüzeyi) ve kalıpta yer alan tüm modüllerin ayrılma yüzeyini (kaydırıcının ayrılma yüzeyi, eğimli üst, ek, yüksük vb.) Ayrılma yüzeyinin plastik parçanın yüzeyi ile kesiştiği ayrılma çizgisine ayrılma çizgisi denir, İngilizce: Ayrılma çizgisi, bu nedenle ayrılık yüzeyi genellikle sektördeki PL yüzeyi olarak adlandırılır. Kalıp modülleri arasında boşluğun olmaması imkansız olduğundan, plastik parça oluştuktan sonra, bu boşluk, bir parti cephesine benzer bir kalıntı yapıştırıcı izi oluşturmak için plastik parçaya kopyalanır. Bir hat gibi göründüğü için, klips hattı olarak da adlandırılan ayrılma çizgisi olarak adlandırılır. Ayrılma yüzeyi esas olarak kalıp için ise, ayrılma çizgisi plastik parça üzerindeki ayrılma yüzeyinin düzenlemesidir ve ayrılma çizgisinin kalınlığı plastik parçanın görünümünü ve işlevini etkileyecektir. Bu nedenle, plastik parçaların yapısal tasarımına özel dikkat gösterilmelidir.

2023-01-09

Kalıp Yüzeyi Tedavi Teknolojisi

Kalıp çalışmasında, substratın yeterli mukavemet ve tokluk ile makul bir uyum sağlamasını gerektirmenin yanı sıra, yüzey özellikleri kalıbın çalışma performansı ve servis ömrü için çok önemlidir. Bu yüzey özellikleri şunları ifade eder: aşınma direnci, korozyon direnci, sürtünme katsayısı, yorgunluk performansı, vb. Bu özelliklerin iyileştirilmesi, yalnızca çok sınırlı ve ekonomik olmayan temel malzemenin iyileştirilmesine ve iyileştirilmesine bağlıdır ve yüzey işlem teknolojisi olabilir. Genellikle çaba yarısı ile sonucun iki katına ulaşır, bu yüzden yüzey tedavi teknolojisi hızla gelişmiştir. Küfün yüzey işlem teknolojisi, gerekli yüzey özelliklerini elde etmek için yüzey kaplaması, yüzey modifikasyonu veya kompozit tedavi teknolojisi yoluyla kalıp yüzeyinin şeklini, kimyasal bileşimini, organizasyon yapısını ve stres durumunu değiştiren bir sistem mühendisliğidir. Yüzey işlem yönteminden, kimyasal yöntem, fiziksel yöntem, fiziksel kimyasal yöntem ve mekanik yöntem. Kalıpların yüzey özelliklerini iyileştirmeyi amaçlayan yeni tedavi teknolojileri ortaya çıkıyor olsa da, kalıp üretiminde ana uygulamalar nitriding, karbürleme ve sertleştirilmiş film birikimidir. 1. Nitriding Nitriding işlemi gaz nitriding, iyon nitriding ve sıvı nitrasyonu içerir. Her nitriding yönteminde, farklı çelik tiplerinin ve farklı iş parçalarının gereksinimlerine uyum sağlayabilen birkaç nitriding teknolojisi vardır. Nitridring teknolojisi mükemmel performansa sahip bir yüzey oluşturabilir ve nitriding işlemi, kalıp çeliğinin söndürme işlemi ile iyi koordine edildiğinden, aynı zamanda, nitriding sıcaklığı düşüktür, nitriding yaptıktan sonra yoğun bir soğutma gerekmez ve deformasyon kalıbın son derece küçük. Bu nedenle, kalıp nitriding teknolojisinin yüzey güçlendirmesi daha erken ve en yaygın olara

2023-01-07

Enjeksiyon kalıbı işleme için temel gereksinimler nelerdir

Enjeksiyon kalıplama, endüstriyel üretimde ortak bir üretim yöntemidir. Kitle üretimi için önemli bir araçtır, bu yüzden enjeksiyon kalıbı işleme için temel gereksinimler nelerdir? 1. Enjeksiyon kalıbı işleme kalitesini sağlamak için Enjeksiyon küfü işleme kalitesi, normal üretim koşulları altında, işlenen enjeksiyon kalıbının çizimlerde belirtilen hassasiyet ve görünüm kalitesi gereksinimlerini karşılayabileceği ve toplu olarak nitelikli ürünler üretebileceği anlamına gelir. 2. Enjeksiyon kalıbı işlemenin üretim döngüsünü sağlamak için Enjeksiyon kalıbı üretim döngüsü, belirtilen süre içinde enjeksiyon kalıbı işleme ve üretiminin tamamlanmasını ifade eder. Enjeksiyon kalıbı üretim döngüsünün uzunluğu, kalıp üreticisinin yandan teknik seviyesini ve mühendislik gücünü de yansıtır. Kalıpları işlerken, üreticinin gücüne bağlı kalıp üretim döngüsünü kısaltmak için elimizden gelenin en iyisini yapmalıyız. 3. Enjeksiyon kalıbının servis ömrünü sağlamak için Enjeksiyon kalıbının servis ömrü düşüktür ve çalışma kısmının doğruluğu zayıftır, bu da sadece ürünün kalitesini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda büyük bir kalıp maliyet kaybına neden olur. Bu nedenle, enjeksiyon kalıplarının hizmet ömrünün iyileştirilmesi, plastik ürünlerin maliyetini azaltma ve kurumsal üretkenliği ve rekabet gücünü artırma üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. 4. Enjeksiyon kalıbı işlemenin düşük maliyetini sağlamak için Enjeksiyon kalıplaması için önemli bir araç olarak, kalıbın kalitesi ürünün kalitesini doğrudan etkiler. Aynı zamanda, kalıp işletmenin geliştirme ve üretim maliyetlerinin büyük bir kısmını kaplar. Enjeksiyon kalıplarının üretim maliyetini azaltmak için, kalıp malzemeleri makul bir şekilde se�

2023-01-06

Dönüş aracının kesme kısmının bileşimi

Üç taraf, iki kenar ve bir ipucu: Dönüş aletinin kesme kısmı bir tırmık yüzü, bir ana kanat, bir alt-flank, bir ana kesme, alt kesme kenar ve bir takım uçtan oluşur. 1) Tırmık Yüzü: Cipslerin aktığı alet üzerindeki yüzey. 2) Ana kanat: Alet üzerindeki iş parçasındaki işlenmiş yüzey ile yüzen ve etkileşime giren yüzeye ana kanat denir. 3) İkincil kanat: İş parçasındaki işlenmiş yüzeye bakan ve etkileşen alet üzerindeki yüzeye ikincil kanat denir. 4) Ana Kısır: Tırmık yüzü ile aletin ana kanat yüzü arasındaki kavşak çizgisine ana son teknoloji denir. 5) İkincil Kesme: Tırmık Yüzü ile Aracın İkincil Kanatı arasındaki kavşak çizgisine ikincil kesme kenarı denir. 6) Takım İpucu: Ana kesme kenarının ve ikincil kesme kenarına kesişme alet ucu denir. Aracın ucu aslında yuvarlama ucu ve pahif ucu adı verilen kısa bir eğri veya düz bir çizgidir. 2. Dönüş aracının kesme açısını ölçmek için yardımcı düzlem Dönüş aracının geometrik açısını belirlemek ve ölçmek için, kesme düzlemi, taban düzlemi ve dikey düzlem olan veriteler olarak üç yardımcı düzlem seçilmelidir.

2023-01-06

Enjeksiyon kalıplarının sınıflandırılması

Enjeksiyon kalıplarının sınıflandırılması 1. Tek ayrılık yüzey enjeksiyon kalıbı açıldığında, hareketli kalıp ve sabit kalıp, çift plakalı kalıp olarak da bilinen tek bir ayrılma yüzey kalıbı olarak adlandırılan plastik parçayı çıkarmak için ayrılır. En basit ve en temel enjeksiyon kalıbı şeklidir. İhtiyaçlara göre tek boşluklu bir enjeksiyon kalıbı veya çok boşluklu bir enjeksiyon kalıbı olarak tasarlanabilir. En çok kullanılan enjeksiyon kalıbıdır. 2. Çift Ayrılma Yüzey Enjeksiyon Kalıp Çift Parnıştıran Yüzey Enjeksiyon Kalıpının iki ayrılık yüzeyine sahiptir. Tek ayrılık yüzey enjeksiyon kalıbı ile karşılaştırıldığında, çift ayrılma yüzey enjeksiyon kalıbı, sabit kalıp parçasında kısmen hareket ettirilebilen bir ara plaka ekler, bu nedenle üç plakalı enjeksiyon kalıbı olarak da adlandırılır. Genellikle nokta kapıları ile beslenen tek boşluk veya çoklu boşluklu enjeksiyon kalıplarında kullanılır. Bu iki form çalışması arasındaki geçit sistemi agregasını çıkarmak için. Çift ayrılık yüzey enjeksiyon kalıbı karmaşık yapıya, yüksek üretim maliyetine ve zor parçalar işlemesine sahiptir, bu nedenle genellikle büyük veya ekstra büyük plastik ürünlerin kalıplanması için kullanılmaz. 3. Lateral ayrılık ve çekirdek pullama mekanizması ile enjeksiyon kalıbı, plastik parçanın yan delikleri veya alt kesimleri olduğunda, yanal hareket edilebilir çekirdekler veya kaydırıcılarla kalıplanması gerekir. Enjeksiyon kalıplamasından sonra, hareketli kalıp önce belirli bir mesafe için aşağı doğru hareket eder ve daha sonra sabit şablon üzerine sabitlenmiş bükülmüş pimin eğimli bölümü, kaydırıcıyı dışarıya doğru hareket ettirmeye zorlar ve aynı zamanda Demoulding mekanizmasının itme çubuğu iter Plastik parçayı kendi kendine oluşturmayı sağlamak i�